Kompletní obrábění velkých, těžkých obrobků na jedno upnutí

Rakouský smluvní výrobce GMT Wintersteller GmbH, který potřeboval zvládnout rostoucí počet objednávek na obrábění velkých a těžkých dílů, investoval v roce 2017 do frézovacího a soustružnického centra Hyperturn 200 od firmy EMCO. Firma vyrábí přibližně 80 % svých výrobků na základě kontraktu – většinou jde o složité obrobky, včetně dílů pro strojní zařízení a hydraulické stroje.

To vyžaduje, aby firma měla k dispozici široké výrobní možnosti. Paleta strojních operací zahrnuje vrtání, soustružení, frézování a broušení, ale i svařování a jiné postupy strojírenské výroby. Jak řekl Leonhard Wintersteller, majitel a výkonný ředitel, firma nepřetržitě investuje do moderních, vysoce flexibilních strojů. Zvláště hledá řešení pro kompletní obrábění na co nejmenší počet upnutí, protože to umožňuje vyrábět velmi efektivně a díky zjednodušení intralogistiky také velmi flexibilně. V roce 2017 dodala společnost EMCO této firmě, sídlící v Salcburku, první obráběcí centrum Hyperturn 200 Powermill na světě. Šlo o verzi s protivřetenem, posuvnou lunetou a koníkem. Od té doby prokázal stroj ve firmě GMT Wintersteller své výjimečné kvality.

Soustružení velkou řeznou rychlostí

Frézovací a soustružnické centrum Hyperturn 200 Powermill je dostupné ve verzích s délkou soustružení od 3 100 do 6 100 mm a průměrem soustruženého dílu do 1 000 mm. Hmotnost obrobku může být až 6 000 kg. Je třeba zmínit také stabilní, tuhou konstrukci a praktické funkce zařízení. Identické hlavní vřeteno a volitelné protivřeteno mají shodné pohony o výkonu 84 kW a momentu 6 400 Nm. To umožňuje efektivní soustružení přední i zadní části obrobku velkou řeznou rychlostí bez nutnosti jej otáčet a znovu upínat. Koník, který je standardním vybavením, má rozsah pohybu v ose Z 6 100 mm. Těleso koníku s dutinou o průměru 200 mm (pro hrot koníku MK6) je posuvné o 250 mm a umožňuje vyvinout kontaktní sílu až 4 000 N. Těleso je dostatečně pevné pro tuhé a spolehlivé podepření obrobků o hmotnosti až 6 000 kg. Pro dlouhé a štíhlé komponenty jsou navíc k dispozici posuvné lunety, jedna nebo více, které mohou obrobek podpírat kdekoliv po celé jeho délce.

Vysoce tuhá a výkonná frézovací jednotka pro flexibilní kompletní obrábění

Speciální je konstrukce frézovací jednotky. Je navržena jako posuvné frézovací centrum ve zvláště tuhé a pevné konstrukci "Box-in-Box" RAM. To zaručuje zvláště přesné obrábění v celé pracovní oblasti, dokonce i při vysokých řezných rychlostech. Jak potvrzuje Leonhard Wintersteller, tato konstrukce také umožňuje flexibilně obrábět širokou škálu komponent, včetně složitých. V tomto ohledu jsou značnými výhodami osa B, kterou lze v obou směrech natáčet o 120°, a osa Y s posuvem 600 mm (+/– 300 mm). Frézovací vřeteno je přímo poháněné, chlazené vodou, a proto odolné proti změnám teploty. Motor vřetene má výkon 80 kW. K dispozici jsou verze s 6 500 otáčkami za minutu a momentem 630 Nm nebo s 10 000 otáčkami za minutu a momentem 340 Nm a s držáky nástrojů HSK-T 100 nebo Capto C8.

Zásobníky nástrojů zkracují neproduktivní dobu

Tři volitelné zásobníky nástrojů umožňují dosáhnout velké produktivity obrábění s minimem neproduktivní doby a doby potřebné na seřízení. Zásobníky pojmou 50, 100 nebo 200 nástrojů o hmotnosti až 25 kg a rozměrech až 600 mm na délku a 120 mm v průměru. Pro vrtání hlubokých děr je k dispozici varianta se třemi pozicemi pro vrtací tyče o délce až 1 000 mm. V tomto případě je volitelně k dispozici také vysoce efektivní chladicí zařízení, které dodává chladicí řeznou kapalinu vnitřkem nástroje k místu řezu pod tlakem až 80 bar (8 MPa). Běžná verze systému dodávky řezné kapaliny pracuje s tlakem 40 bar (4 MPa).

Rychlost a spolehlivost díky využití softwaru vhodného pro obrábění jednotlivých kusů

Dokonce i výrobu složitých obrobků lze naprogramovat velmi snadno a rychle. Frézovací a soustružnické centrum Hyperturn 200 je vybaveno řídicím systémem CNC Sinumerik 840D sl. Tento systém má rozhraní pro grafická programovací prostředí Shopmill a Shopturn, která umožňují i 3D simulaci obrábění. Simulace je důležitým nástrojem pro zabránění kolizím. Pomáhá tak dosahovat maximální spolehlivosti procesu výroby, zvláště při kompletním obrábění dílů, jednotlivých nebo v několikakusových sériích, se složitými tvary a obrysy. Podporováno je také pětiosé simultánní obrábění. Pro minimalizaci doby odstávek mají všechny komponenty obráběcího centra integrované diagnostické funkce. Pro další zvýšení spolehlivosti a zkrácení odstávek může být centrum volitelně vybaveno také systémem pro automatické monitorování poškození nástroje.